Zorgt voor uitwisselbaarheid
Mallen bestaan uit meerdere componenten, waaronder kernen, holtes, inzetstukken en uitwerppennen, die precies in elkaar moeten passen. Dimensionale inspectie garandeert een goede uitlijning en werking.
Voorkomt kostbaar nabewerking
Het vroegtijdig opsporen van fouten helpt dure correcties tijdens de productie te voorkomen.
Behoudt consistentie
Zorgt ervoor dat elk geproduceerd onderdeel binnen aanvaardbare toleranties overeenkomt met het CAD-model.
Voldoet aan industrienormen
Industrieën zoals de automobielsector (IATF 16949), de medische sector (ISO 13485) en de lucht- en ruimtevaart vereisen strikte dimensionale verificatie.
Gebruikt gereedschap:
Gedetailleerde toepassing: het meten van de interne en externe afmetingen van vormholtes en -kernen tijdens bewerking en afwerking. Schuifmaten bieden snelle en nauwkeurige metingen voor algemene maatvoeringscontroles. Schroefmaten leveren meetnauwkeurigheid op micron-niveau om te voldoen aan de strenge eisen van de productie van hoogwaardige- componenten. Binnenmicrometers worden gebruikt voor het nauwkeurig meten van boordiameters en interne holtekenmerken.
Belangrijkste parameters: lengte, breedte, diepte, diameter.
Typische tolerantie: ±0,01 mm – ±0,05 mm.
Gebruikt gereedschap:Meetklokken, testindicatoren
Gedetailleerde toepassing: Controle van de speling tussen bijpassende matrijsoppervlakken en verificatie van de uniformiteit van de openingen bij het stempelen en vormen van matrijzen. Meetklokken zijn ideaal voor het detecteren van afwijkingen in slingering, parallelliteit en vlakheid. Ze bieden stabiele en gevoelige verplaatsingsmetingen, waardoor ze ideaal zijn voor het detecteren van kleine hoeveelheden slingering, vervorming en positionele fouten in mechanische onderdelen.
Belangrijkste parameters: slingering, vlakheid, parallelliteit, uitlijning.
Typische tolerantie: vlakheid van scheidingslijnen Minder dan of gelijk aan 0,02 mm.
Gebruikt gereedschap:Digitale micrometers, diepteschuifmaten
Gedetailleerde toepassing: het meten van de afmetingen van de elektroden vóór EDM-bewerkingen om een nauwkeurige controle van de vonk-spleet en een consistente reproductie van de caviteit te garanderen. Dieptepassers worden gebruikt om de branddiepte en elektrodeslijtage te verifiëren. Dit is van cruciaal belang voor het valideren van EDM-gereedschapselektroden.
Belangrijkste parameters: Elektrodegrootte, branddiepte, slijtage.
Typische tolerantie: ±0,005 mm – ±0,01 mm.
Gebruikt gereedschap:
Gedetailleerde toepassing: Inspecteren van de hoogte van de uitwerppennen, de speling van de slede en de afmetingen van het runnersysteem. Binnenmicrometers meten boordiameters en interne kenmerken met hoge precisie. Dieptemicrometers worden gebruikt voor kamerdieptes, staphoogtes en verificatie van de caviteitsdiepte.
Belangrijkste parameters: hoogte van de uitwerppen, speling van de schuif, afmetingen van de geleider.
Typische tolerantie: Diameter uitwerppengat ±0,005 mm.
Gebruikt gereedschap:Meetklokken (met oppervlakteplaat), oppervlakteruwheidstesters
Gedetailleerde toepassing: Zorgen voor een goede oppervlakteafwerking voor een soepele uitworp en algehele kwaliteit van de onderdelen. Meetklokken die op een oppervlakteplaat worden gebruikt, worden gebruikt om de vlakheid te verifiëren. Oppervlakteruwheidstesters meten Ra (gemiddelde ruwheid) om de vereiste oppervlakteafwerking voor een goede uitwerping en onderdeelkwaliteit te garanderen.
Belangrijkste parameters: vlakheid, oppervlakteruwheid (Ra).
Typische tolerantie: vlakheid van scheidingslijnen Minder dan of gelijk aan 0,02 mm.
Gebruikt gereedschap:
Gedetailleerde toepassing: Valideren dat afgewerkte mallen en matrijzen voldoen aan technische tekeningen en klantspecificaties. Onze tools ondersteunen meetpraktijken die zijn afgestemd op de vereisten van ISO 9001 of ISO/IEC 17025, waardoor traceerbaarheid en documentatiegereedheid worden gegarandeerd.
Belangrijkste parameters: alle kritische dimensies.
Typische tolerantie: Zoals gespecificeerd in de technische tekening.
Om het hoogste niveau van nauwkeurigheid en betrouwbaarheid te garanderen, raden wij de volgende best practices aan:
Controleer grondstoffen, bewerkte componenten en eindassemblages.
01
Thermische uitzetting kan de meetnauwkeurigheid beïnvloeden. Staal zet bijvoorbeeld ongeveer 11 µm/m·graad uit.
02
Volg de vereisten van ISO 9001 of ISO/IEC 17025 voor kalibratie- en meetprocessen.
03
Registreer kritische afmetingen vóór massaproductie.
04
Gebruik bijvoorbeeld een CMM voor kern- en caviteitsinspectie en penkalibers voor uitwerpergaten.
05
